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FDM vs SLA vs SLS: la diferencia de fondo está en cómo se construye la pieza y qué le vas a exigir. FDM funde filamento termoplástico (económico y rápido), SLA cura resina con luz UV (máximo detalle) y SLS sinteriza polvo de nylon (piezas técnicas sin soportes). Tras más de 4.000 pedidos en nuestra granja de ~50 impresoras, la elección casi siempre se decide por tres factores: tolerancia, resistencia y unidades.
- FDM: desde ~5-15 € por pieza pequeña, tolerancia típica ±0,2-0,5 mm. Ideal para prototipos, utillajes y piezas grandes.
- SLA: capas de 0,025-0,1 mm y acabado casi de inyección. La mejor para detalle fino y validación estética.
- SLS: nylon PA12 isótropo de ~48 MPa sin soportes. La más fiable para piezas funcionales y series cortas.
- Regla rápida: función mecánica y geometría compleja → SLS; estética y detalle → SLA; coste y volumen → FDM.
¿En qué se diferencian FDM, SLA y SLS a nivel de proceso?
La diferencia es la materia prima y cómo se solidifica: FDM extruye filamento fundido capa a capa, SLA cura resina líquida con láser o luz UV y SLS funde polvo de nylon con un láser. De ese principio derivan el acabado, la resistencia y el precio de cada pieza.
FDM: filamento fundido
En impresión FDM, un cabezal deposita filamento fundido a 200-280 °C sobre la bandeja. Es la tecnología más versátil en materiales: PLA, PETG, ABS, ASA, TPU flexible y técnicos como ESD-disipativos o ignífugos UL94 V0. Su límite: las capas se ven y la unión entre ellas es el punto débil mecánico.
SLA: resina fotopolimerizada
La estereolitografía (SLA) solidifica resina líquida capa a capa con luz. Consigue el mejor acabado y el detalle más fino de las tres, con capas desde 0,025 mm. Requiere lavado y poscurado, y las resinas estándar son rígidas pero frágiles.
SLS: polvo de nylon sinterizado
En el sinterizado selectivo por láser (SLS), un láser funde polvo de nylon PA12 y el propio polvo no fundido sostiene la pieza. No necesita soportes, así que permite geometrías internas imposibles en FDM o SLA y piezas con propiedades casi idénticas en todos los ejes.
¿Cuál da mejor acabado superficial?
SLA gana con claridad: superficie lisa comparable a inyección de plástico, sin líneas de capa apreciables a simple vista. El FDM muestra capas de 0,1-0,3 mm que exigen lijado si importa la estética.
El SLS queda a medio camino: acabado mate y ligeramente granulado, muy uniforme, que en nuestra experiencia el cliente industrial acepta sin postprocesado.
¿Qué diferencias hay entre FDM, SLA y SLS de un vistazo?
Esta tabla resume lo que de verdad cambia entre tecnologías cuando pides piezas a un servicio de impresión: tolerancia, comportamiento mecánico, coste y para qué elegiríamos cada una. Los procesos siguen la terminología de la norma ISO/ASTM 52900.
| Criterio | FDM | SLA | SLS |
|---|---|---|---|
| Proceso | Extrusión de filamento fundido | Fotopolimerización de resina | Sinterizado láser de polvo PA12 |
| Tolerancia típica | ±0,2-0,5 mm | ±0,05-0,15 mm | ±0,3% (mín. ±0,3 mm) |
| Altura de capa | 0,1-0,3 mm | 0,025-0,1 mm | 0,1-0,12 mm |
| Acabado | Capas visibles | Liso, casi inyección | Mate, ligeramente granulado |
| Comportamiento mecánico | Anisótropo (eje Z: 40-70% de la resistencia XY) | Rígido; resinas estándar frágiles (~6% elongación) | Isótropo, ~48 MPa, 15-20% elongación |
| Materiales habituales | PLA, PETG, ABS, ASA, TPU, ESD, UL94 V0 | Resinas estándar, tough, alta temperatura, flexibles | Nylon PA12 y variantes cargadas |
| Coste orientativo (pieza pequeña) | ~5-15 € | ~10-25 € | ~15-35 € (cae mucho en lote) |
| Ideal para | Prototipos, utillajes, piezas grandes | Detalle fino, maquetas, encajes precisos | Piezas funcionales, series cortas, geometrías complejas |
¿Qué precisión y tolerancias puedes esperar de cada tecnología?
Para encajes y ajustes, SLA es la más precisa (±0,05-0,15 mm en piezas pequeñas), SLS la más consistente (±0,3%) y FDM la más variable (±0,2-0,5 mm). Fabricantes como Formlabs documentan ±0,15% en rasgos de 1-30 mm para SLA industrial, en línea con lo que medimos en taller.
En FDM, la boquilla estándar de 0,4 mm marca el límite del detalle en el plano XY: paredes mínimas de ~0,8 mm y textos en relieve desde ~0,6 mm de ancho. En SLA bajamos a paredes de 0,2 mm y detalles de 0,1 mm.
Un aviso honesto que casi ningún comparador da: ninguna de las tres alcanza tolerancias de mecanizado (±0,01-0,05 mm) sin postmecanizar. En encajes críticos diseñamos con holguras de 0,2-0,3 mm y, si hace falta, escariamos o roscamos después con insertos.
¿Cuál aguanta más carga, temperatura y uso real?
Para carga mecánica real, SLS en PA12 es la apuesta segura: ~48 MPa de tracción, 15-20% de elongación y propiedades casi iguales en los tres ejes. Tras cientos de piezas funcionales, es la tecnología que menos roturas en servicio nos devuelve.
El FDM es anisótropo: la unión entre capas retiene solo un 40-70% de la resistencia del plano XY. Con buena orientación y materiales como PETG o ASA es perfectamente válido para utillajes y carcasas; con mala orientación, un gancho cargado en el eje Z rompe con la mitad de la carga esperada.
En temperatura, las cifras mandan: el PLA deforma desde ~55 °C, el PETG aguanta ~70 °C, el ASA ronda los 95-100 °C y el PA12 del SLS llega a ~150 °C (HDT a 0,45 MPa); hay resinas SLA de alta temperatura que superan los 200 °C. Para electrónica trabajamos además filamentos ESD-disipativos e ignífugos con clasificación UL94 V0, algo que en envolventes con requisitos de llama no es negociable.
¿Cuál sale más barata según las unidades que pidas?
De 1 a 10 unidades gana FDM casi siempre; a partir de ~20-30 piezas pequeñas, el SLS iguala o bate al FDM gracias al nesting: llenamos el cajón de polvo apilando piezas en 3D sin soportes, y el coste por unidad se desploma. Es el cruce de costes que casi nadie explica.
La geometría también pesa: una pieza grande y hueca es territorio FDM; cincuenta clips pequeños con contrasalidas son territorio SLS. En nuestra guía de precios de impresión 3D desglosamos qué factores mueven cada presupuesto.
| Cantidad | FDM (PETG) | SLA (resina) | SLS (PA12) |
|---|---|---|---|
| 1 unidad | 8-15 €/ud | 15-25 €/ud | 20-35 €/ud |
| 10 unidades | 6-10 €/ud | 10-18 €/ud | 10-18 €/ud |
| 50 unidades | 4-8 €/ud | 8-15 €/ud | 6-12 €/ud |
Rangos orientativos de servicio para una carcasa de ~60 × 60 × 30 mm; cada geometría cambia el resultado. La forma rápida de salir de dudas es subir tu STL, 3MF o STEP y comparar el precio en cada tecnología al momento: cambias material y tecnología con un clic, y la pieza la fabricamos nosotros.
¿Qué tecnología entrega antes?
FDM y SLA son las más rápidas: 24-72 h es lo habitual en nuestra granja para piezas sueltas. El SLS suele irse a 4-7 días: el cajón de polvo necesita horas de enfriamiento controlado antes de desempolvar las piezas.
Si el plazo aprieta y la pieza lo permite, proponemos FDM con material técnico y guardamos el SLS para la serie.
¿Y las demás tecnologías: MJF, DLP, PolyJet y metal?
Existen más procesos, pero para el 90% de las piezas de plástico FDM, SLA y SLS resuelven mejor en coste y plazo. Estas cuatro merecen conocerse porque cubren nichos concretos:
MJF — nylon a escala
Fusiona PA12 con agente y lámpara en lugar de láser. Propiedades muy similares al SLS y gran productividad en lotes de cientos de unidades; acabado gris uniforme.
DLP — resina más rápida
Proyecta cada capa entera de una vez en vez de trazarla con láser. Mismo nivel de detalle que SLA (~0,05 mm) con tiempos menores en piezas de poca altura.
PolyJet — multimaterial
Inyecta fotopolímeros combinando durezas y colores en una misma pieza. Prototipos de altísimo realismo con coste por pieza varias veces superior al SLA.
DMLS/SLM — metal
Sinteriza polvo de acero, aluminio o titanio. Piezas metálicas finales desde ~100-150 € para geometrías imposibles de mecanizar; plazos de 1-3 semanas.
¿Cómo elegir la tecnología según tu caso de uso?
Nuestra recomendación tras miles de piezas: decide por la función, no por la tecnología de moda. Estos son los criterios que aplicamos a diario con clientes de industria, electrónica y automoción:
- Utillajes y jigs de producción: FDM en PETG o ASA (10-40 € por útil). Si el útil lleva roscas, clips o tolerancias ajustadas, saltamos a SLS.
- Carcasas de electrónica: FDM para prototipar (con ESD si hay PCB expuesta) y SLS PA12 para series de 20-200 unidades sin invertir en molde.
- Validación estética y encajes finos: SLA. Es la que usamos cuando el prototipo tiene que pasar por manos de dirección o de un cliente final; así abordamos los prototipos de impresión 3D.
- Recambios y piezas descatalogadas: SLS si la geometría es compleja; FDM si la pieza es grande o el presupuesto manda.
- Si solo puedes elegir una para pieza funcional: SLS en PA12. Es la que menos sorpresas da en servicio.
¿Todavía con dudas? Sube tu STEP o STL y pide precio sin compromiso: verás en segundos cómo cambia el presupuesto entre tecnologías y te asesoramos si la elección no es evidente.
¿Qué errores vemos más al elegir entre FDM, SLA y SLS?
Estos cinco errores se repiten en los pedidos que llegan a nuestra granja, y todos tienen arreglo fácil si se detectan antes de fabricar:
- Resina estándar para piezas mecánicas. Con ~6% de elongación, el clip rompe al primer montaje. Solución: resina tough o directamente SLS.
- Ignorar la orientación en FDM. Un soporte cargado a lo largo del eje Z aguanta la mitad de lo esperado. Nosotros reorientamos la pieza antes de imprimir, pero el diseño debería contemplarlo.
- Pedir 100 piezas pequeñas en FDM sin comparar. Con nesting en SLS el mismo lote sale un 30-50% más barato con mejor repetibilidad.
- PLA en entornos calientes. Deforma desde ~55 °C, y el salpicadero de un coche al sol supera los 60 °C. Para exterior o calor: ASA, PETG o PA12.
- Exigir tolerancias de mecanizado. ±0,05 mm no es realista en impresión directa; se diseña con holguras de 0,2-0,3 mm o se postmecaniza la cota crítica.
¿Se pueden combinar tecnologías en un mismo proyecto?
Sí, y en proyectos grandes es lo habitual: la tecnología se elige pieza a pieza, no proyecto a proyecto. En una maqueta de exposición de 2,5 × 1 m para un fabricante cerámico combinamos FDM para los volúmenes y SLA para el detalle fino.
El resultado: coste contenido donde no se mira y acabado impecable donde sí.
Preguntas frecuentes
Respuestas rápidas a las dudas que más nos llegan al presupuestar entre FDM, SLA y SLS.
¿Qué es más resistente, una pieza FDM o una SLA?
Con materiales comparables, una pieza FDM en PETG o ASA soporta más impacto que una resina estándar SLA, rígida pero frágil (~6% de elongación). Las resinas tough recortan distancia, pero para carga mecánica sostenida la opción más fiable sigue siendo SLS en nylon PA12: ~48 MPa e isotropía real.
¿El SLS es siempre más caro que el FDM?
No. En 1-5 unidades el FDM suele ganar, pero a partir de ~20-30 piezas pequeñas el SLS iguala o mejora el precio por unidad gracias al nesting: se apilan piezas en 3D dentro del cajón de polvo, sin soportes, y el coste unitario cae de forma notable.
¿Qué tecnología conviene para piezas muy pequeñas y detalladas?
SLA, sin discusión: capas desde 0,025 mm, paredes de 0,2 mm y detalles en relieve de 0,1 mm. El FDM con boquilla de 0,4 mm no baja de ~0,6 mm de detalle en el plano, y el SLS pierde definición en rasgos menores de ~0,5 mm.
¿Las piezas de resina SLA aguantan a la intemperie?
Las resinas estándar no envejecen bien al sol: la radiación UV las amarillea y fragiliza en semanas o meses. Para exterior recomendamos ASA en FDM (estable a UV y ~95-100 °C de HDT) o PA12 en SLS; si necesitas el acabado de resina, hay que pintar o lacar la pieza.
¿Qué archivo necesito para pedir presupuesto?
Un STL, 3MF o STEP. El STEP es preferible en piezas técnicas porque conserva la geometría exacta y facilita revisar tolerancias. Al subirlo obtienes el precio al instante en cada tecnología y material, y puedes ajustar acabado, cantidad y plazo antes de confirmar el pedido.