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El acabado en impresión 3D se controla con cuatro palancas: la tecnología (FDM, SLA o SLS), la altura de capa, la orientación de la pieza en bandeja y el postprocesado. Bien combinadas permiten pasar de una rugosidad Ra de ~15-25 µm a menos de 3 µm sin disparar el coste ni el plazo.
- La tecnología fija el techo: la resina SLA ofrece Ra de 1-5 µm de serie; el FDM parte de 10-30 µm.
- La altura de capa manda en FDM: bajar de 0,2 a 0,12 mm reduce el escalonado visible, pero sube el tiempo de máquina un 50-80%.
- La orientación decide qué caras quedan perfectas y cuáles llevan cicatrices de soporte.
- El postprocesado transforma (lijado, vapor, teñido), pero en piezas unitarias añade 10-30 € de mano de obra.
- El material importa: ABS y ASA se alisan con vapor de acetona; el PLA no.
¿Qué factores determinan el acabado de una pieza impresa en 3D?
Por orden de impacto: tecnología, altura de capa, orientación, material y postprocesado. Ningún ajuste de perfil hará que una pieza FDM iguale de serie la superficie de una SLA: si el acabado es crítico, la decisión empieza por la tecnología, no por el lijado.
La rugosidad se cuantifica con el parámetro Ra (media aritmética de las desviaciones del perfil, definida en la norma ISO 21920-2). Como referencia, una pieza de inyección con molde estándar ronda 0,4-1,6 µm.
| Tecnología | Ra típico | Capa habitual | Aspecto de serie | Cuándo elegirla |
|---|---|---|---|---|
| FDM | 10-30 µm | 0,12-0,3 mm | Líneas de capa visibles | Funcional, utillaje, tamaño grande, coste |
| FDM + vapor de acetona (ABS/ASA) | 2-6 µm | 0,2 mm | Brillo uniforme | Carcasas vistas en ABS/ASA |
| SLA (resina) | 1-5 µm | 0,05-0,1 mm | Liso, casi inyección | Piezas vista, detalle fino, transparentes |
| SLS (PA12) | 5-10 µm | 0,1 mm | Mate granulado uniforme, sin líneas | Series cortas técnicas, geometrías complejas |
| SLS + vapor smoothing | <3 µm | 0,1 mm | Satinado sellado | Piezas técnicas estancas o en contacto con piel |
En nuestra granja de ~50 impresoras trabajamos las tres: FDM para piezas funcionales y de gran volumen, resina SLA cuando el detalle superficial es prioritario y sinterizado SLS en nylon PA12 para series técnicas sin soportes. Elegir bien aquí ahorra más que cualquier postprocesado posterior.
¿Qué altura de capa elegir para mejorar el acabado sin disparar el precio?
Para piezas funcionales, 0,2 mm; para caras vistas con curvas, 0,12-0,16 mm; por debajo de 0,1 mm en FDM casi nunca compensa. El tiempo de máquina crece de forma casi lineal al bajar capa: una pieza de 6 h a 0,2 mm se va a 10-11 h a 0,1 mm, con un sobrecoste típico del 40-70%.
Tras más de 4.000 pedidos, nuestro punto dulce para carcasas de electrónica y piezas de presentación en FDM es 0,16 mm: elimina buena parte del escalonado en radios y apenas encarece un 15-25% frente a 0,2 mm. Si necesitas menos de 0,1 mm por estética, la respuesta correcta suele ser cambiar a resina, no forzar el FDM.
¿Dudas entre dos configuraciones? Sube tu STL, 3MF o STEP y compara materiales y alturas de capa con precio al momento: lo fabricamos nosotros en Valencia desde 1 unidad.
¿Cómo influyen la orientación y los soportes en la calidad superficial?
La orientación es la mejora de acabado más barata que existe: cuesta cero y puede duplicar la calidad percibida. Las superficies casi horizontales sufren el efecto escalera: con capa de 0,2 mm, un plano inclinado 10° muestra escalones separados ~1,1 mm, visibles a metros; a 45° o más, la separación baja a 0,2 mm y desaparecen a la vista.
Las caras que apoyan sobre soportes quedan con cicatrices que multiplican la rugosidad ×2-3. Por eso en producción orientamos siempre la cara vista en vertical o hacia arriba, y escondemos la costura Z en una arista. En una maqueta de exposición de 2,5 × 1 m que fabricamos para una firma cerámica, cada módulo se orientó para que la superficie que vería el público saliera limpia de máquina: cero horas de lijado en más de un centenar de piezas.
Si tu pieza tiene dos caras vistas opuestas y voladizos inevitables, avísanos al pedir: a veces partimos la pieza en dos mitades que se pegan, y el resultado supera a cualquier soporte.
¿Por qué la cara inferior, las laterales y la superior se ven distintas?
La cara inferior copia la textura de la cama: placa lisa PEI da brillo espejo, placa texturizada da grano mate uniforme. Las laterales muestran las líneas de capa y la superior, el patrón de relleno superior o el planchado. Colocar la cara vista abajo, sobre placa texturizada, es un truco gratis que usamos a diario.
¿Cuándo compensa pasar a SLA o SLS en vez de postprocesar el FDM?
Cuando la mano de obra del postprocesado supera el sobrecoste de la otra tecnología, que es antes de lo que parece. Una carcasa de ~60 g en FDM puede costar 8-12 €; lijarla, imprimarla y pintarla añade 45-60 min de taller (15-25 €). La misma pieza en SLA sale de máquina lisa por 15-25 €: mismo presupuesto, mejor resultado y un día menos de plazo.
Nuestra regla tras cientos de casos: piezas vistas de menos de ~150 g, directas a resina; series de 20-500 unidades técnicas, a SLS con teñido; solo postprocesamos FDM cuando el tamaño (>20 cm) o el material técnico lo exigen. Es la conversación que más repetimos con clientes que preparan prototipos de presentación que van a manos de cliente final.
¿Qué postprocesados mejoran de verdad el acabado y cuánto cuestan?
Solo cuatro técnicas mueven la aguja de forma consistente: lijado progresivo, alisado químico con vapor, imprimación + pintura y vapor smoothing industrial. El resto (epoxis de recubrimiento, pulidos exprés) suele tapar un problema que era más barato resolver en la orientación o la tecnología.
| Técnica | Materiales | Resultado | Coste/tiempo orientativo |
|---|---|---|---|
| Lijado progresivo (120→600, al agua desde 400) | PLA, PETG, ABS, ASA | Elimina líneas; base para pintar | 15-45 min/pieza |
| Vapor de acetona | Solo ABS y ASA | Brillo uniforme, Ra 2-6 µm | Ciclo 20-40 min + 24 h de desgasificado |
| Imprimación tapaporos + pintura | FDM y SLA | Acabado tipo producto final, color exacto | +10-30 €/pieza unitaria |
| Vapor smoothing industrial | PA12 SLS, TPU | Sella poros, Ra <3 µm, lavable | +20-40% sobre el precio de la pieza |
| Teñido en caliente | PA12 SLS | Negro uniforme que no se desgasta | 0,5-3 €/ud en lotes |
| Granallado / tumbling | SLS y rígidos FDM | Matiza y uniformiza la textura | Bajo; en SLS va de serie |
El vapor smoothing merece mención aparte: además de estética, sella la porosidad del nylon sinterizado y facilita la limpieza de la pieza, como documenta Formlabs en su guía sobre vapor smoothing de SLS. Para depósitos, conducciones de aire o piezas que se manipulan a diario, es el euro mejor invertido del postprocesado.
¿Qué aspecto tiene el nylon SLS recién impreso?
Mate, granulado y sin una sola línea de capa: al imprimirse dentro del propio polvo, no necesita soportes y todas las caras salen iguales. Granallado queda blanco hueso; teñido en negro, con aspecto de pieza inyectada técnica. Es el acabado favorito de nuestros clientes de electrónica para carcasas de preserie.
¿Qué acabado pedir según el uso de la pieza?
El error más caro es pagar acabado estético en piezas que nadie verá. Esta es la matriz que aplicamos a diario con clientes de industria, electrónica y automoción:
Prototipo funcional — FDM 0,2 mm
Sin postprocesado. Valida geometría y montaje por 8-30 € antes de invertir un euro en estética. Es el grueso de lo que fabricamos para oficinas técnicas.
Pieza vista o PLV — SLA o FDM pintado
Ra 1-5 µm de serie en resina; con imprimación y pintura logramos acabados de escaparate, como los dos maniquíes a tamaño real que fabricamos para una tienda de Nueva York.
Serie corta técnica — SLS teñido
De 20 a 500 uds con acabado idéntico entre piezas y sin marcas de soporte. El teñido negro añade <3 €/ud y aspecto de producto final.
Utillaje y jigs — FDM 0,2-0,3 mm
El acabado es irrelevante: prioriza rigidez, plazo de 24-72 h y coste. Capa gruesa recorta hasta un 30% el tiempo de máquina.
Errores frecuentes que estropean el acabado (y cómo los evitamos)
La mayoría de superficies malas que nos llegan de otros proveedores no son fallos de máquina: son decisiones evitables. Estos son los seis que más vemos:
- Filamento húmedo: PETG y nylon absorben humedad y generan burbujas e hilos. Nosotros secamos el nylon 8-12 h a 70-80 °C y el PETG 4-6 h a 65 °C antes de cada trabajo largo.
- Pedir 0,05 mm en FDM \»para que quede mejor\»: la mejora es marginal, el precio se multiplica ×2-3 y aparecen otros defectos. Con ese presupuesto, la resina gana siempre.
- Acetona sobre PLA: el PLA no es soluble en acetona; queda pegajoso y blanquecino. El alisado químico funciona en ABS y ASA.
- Lijar PLA a máquina: se reblandece a ~55-60 °C y la fricción lo funde en segundos. Siempre a mano y al agua a partir de grano 400.
- Ignorar dónde caen soportes y costura Z: si no se especifica la cara vista al pedir, puede acabar siendo justo la del soporte.
- Pintar sin imprimación tapaporos: las líneas de capa reaparecen bajo la pintura. Dos manos de imprimación con lijado intermedio antes del color.
¿Y si la textura es deseada? El truco del fuzzy skin
A veces la mejor forma de ocultar las líneas de capa es sustituirlas por una textura intencionada. El fuzzy skin vibra la boquilla en las paredes y crea un grano rugoso uniforme que disimula defectos, mejora el agarre y da aspecto de producto acabado. Lo usamos mucho en empuñaduras y carcasas de electrónica portátil, con coste extra prácticamente nulo.
Preguntas frecuentes
Las dudas sobre acabado superficial que más nos plantean clientes de industria, electrónica y producto.
¿Se puede alisar el PLA con vapor de acetona?
No: el PLA no es soluble en acetona, así que solo se degrada superficialmente y queda mate y pegajoso. Para alisar PLA quedan el lijado al agua y la imprimación tapaporos. Si buscas alisado químico, imprime en ABS o ASA; si buscas superficie lisa de serie, pásate a resina SLA.
¿Qué es el planchado (ironing) y cuándo merece la pena?
El planchado hace una pasada extra de la boquilla casi sin extruir sobre las caras superiores planas, fundiendo las crestas, como explica la documentación de Prusa. Merece la pena en tapas y placas con la cara superior vista; añade un 10-30% de tiempo y no actúa sobre paredes ni curvas.
¿El acabado superficial afecta a la resistencia de la pieza?
Sí: los valles entre capas actúan como concentradores de tensión donde se inician grietas, sobre todo a fatiga. Un vapor smoothing en PA12 o un alisado de acetona en ASA sellan esos valles y mejoran el comportamiento a fatiga y la estanqueidad, además de la estética. Lijar, en cambio, solo mejora el aspecto.
¿Cómo se consigue una pieza transparente con buen acabado?
Con resina transparente en SLA y pulido posterior o barniz brillante: se llega a translucidez tipo vidrio esmerilado y, con laca, a transparencia óptica aceptable para pilotos de luz y visores. En FDM el PETG transparente siempre mostrará líneas; solo funciona en modo jarrón con pared de una sola pasada.
¿Cuánto plazo añade el postprocesado a un pedido?
En nuestro taller, el teñido o granallado de SLS no añade plazo apreciable; un alisado con vapor suma ~1 día por el desgasificado, y lijado + imprimación + pintura, 2-4 días laborables según unidades. Si el plazo aprieta, pide precio sin compromiso indicando la fecha objetivo y te proponemos la combinación tecnología-acabado que llega a tiempo.